il calore del legno, la resistenza del bamboo

Produzione Bamboo Strand Woven: Dalla Lavorazione alle Tavole Pronte

FASI DI LAVORAZIONE E TECNOLOGIA DEL BAMBÙ STRAND WOVEN

Lavorazione del parquet bamboo massello pressato per ottenere tavole da pavimento (parquet prefinito con incastro a click per posa flottante o galleggiante)

Nel campo sempre più innovativo dei pavimenti in legno, il bambù Strand Woven rappresenta una frontiera di eccezionale interesse per chi cerca soluzioni sostenibili ma altamente resistenti. Questo articolo esplora il complesso processo di trasformazione del bambù da semplici culmi forestali a parquet di bambù massello, dettagliando ogni fase della sua lavorazione fino al prodotto finito. Grazie all’ingegnosità delle moderne fabbriche di parquet, i produttori sono in grado di offrire pavimenti di alta qualità che combinano estetica e funzionalità.

PRELAVORAZIONE:

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  • si taglia il culmo di bamboo dalla foresta (solo piante di 4-5 anni, diritte e rotonde, altezza 15-20 metri, 15-25 cm di diametro); questo viene poi tagliato in ceppi (cavi) della stessa misura; si tagliano i ceppi per il lungo (splittaggio dei culmi), andando ad ottenere dei listelli singoli a forma di mezzaluna liscia; da questi si ricavano dei lunghi listelli squadrati a cui sono stati tolti tutti i nodi interni ed esterni e la parte verde;

UTILIZZO DEI MATERIALI:

  • per fare pavimentazioni in parquet strand woven, si utilizza la parte centrale della canna; la parte bassa viene utilizzata per il bambo classico e la parte alta presenta pareti troppo sottili e con caratteristiche meccaniche non idonee e viene utilizzata per fare stuzzicadenti, bacchette per mangiare, ecc;

TRATTAMENTO DEI LISTELLI DI BAMBOO:

  • a questo punto i listelli di colore naturale vengono trattati in una soluzione di H2O2 per quattro ore circa ad una temperatura di 85-90° C; i listelli che viceversa assumeranno il colore carbonizzato vengono vaporizzati sottoponendoli a due cicli di getti di vapore: il primo della durata di circa due ore ad una temperatura di 140° C, il secondo della durata di cinquanta minuti blocchi-strand-woven-pad una temperatura di circa 90° C; entrambi questi processi hanno lo scopo di eliminare dal bamboo tutte le sostanze nutritive, lo zucchero e gli insetti;

CONDIZIONAMENTO E CLIMATIZZAZIONE:

  • dopodiché i listelli vengono condizionati e climatizzati per una settimana circa, conferendo loro la giusta umidità (inferiore al 10%);
  • dopo l’essiccatura, si lasciano ancora riposare i listelli per alcuni giorni di modo che si stabilizzino ulteriormente;

PRODUZIONE DEI BLOCCHI DI BAMBOO PRESSATO:

  • a questo punto i listelli destinati a diventare bamboo strand woven vengono sfilacciati per il lungo; gli stessi vengono pmacchine-taglio-bamboo-pressato-poi trattati con colla, con conseguente livello di umidità del legno tra 10 e 15%, e in seguito nuovamente essiccati in grandi essiccatoi per una giornata circa;

FORMAZIONE E RAFFREDDAMENTO DEI BLOCCHI:

  • dopo che escono dall’essiccatoio, i listelli vengono selezionati per colore e in seguito mandati nella pressatrice idraulica a freddo o a caldo e trasformati in blocchi di bamboo a sezione rettangolare, molto pesanti e densi; il blocco viene subito scaldato tra una temperatura compresa tra 130° e 90° C e poi successivamente raffreddato; questo processo dura circa mezza giornata;

RIPOSO DEI BLOCCHI GREZZI:

  • a questo punto i blocchi riposano all’aria per quanto più tempo possibile, ma non meno di 14 giorni; dopo che il blocco è stato stabilizzato e fatto riposare, viene diviso in tavole con dei macchinari speciali (il blocco di bamboo è estremamente duro); le tavole riposeranno ancora per qualche giorno negli essiccatoi atti a conferir loro la giusta umidità; a questo punto le assi sono taglio-blocco-strandwoven-ppronte per la lavorazione finale, che le trasformerà in pavimento;

FINITURA E IMBALLAGGIO DEL PARQUET DI BAMBOO:

  • si effettua la sabbiatura delle assi con macchina sabbiatrice;
  • dopodiché le assi vengono impermeabilizzate sul fondo e sui lati con soluzione della tedesca Treffert; questo è un passaggio che aiuta a prevenire l’assorbimento dell’umidità dai lati dell’asse e assicura lunga vita al pavimento;
  • sui quattro lati delle assi vengono ricavati gli incastri maschio-femmina oppure a click per posa flottante con macchina utensile tedesca Homag ad altissima precisione, ad un ritmo di 330 m2 lavorati all´ora;
  • il trattamento superficiale con finitura americana PPG – vedi scheda sicurezza – è l´ultima fase di lavorazione, effettuata con linea di trattamento Feng Chaou taiwanese;
  • dopo un giorno o due, le tavole prefinite di bamboo vengono imballate e spedite. Tutte le fasi di produzione del parquet in bamboo sono intercalate dalla regolazione dell’umidità relativa del legno in camere di essiccazione dell´italiana Nardi, fino al raggiungimento dell’umidità desiderata.