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FASI DI LAVORAZIONE E TECNOLOGIA DEL BAMBÙ STRAND WOVEN

Lavorazione del bambu pressato per ottenere tavole da pavimento (parquet prefinito con incastro a click per posa flottante o galleggiante)

Dal fusto di bamboo al parquet finito vi sono diversi passaggi; in breve:

• si taglia il culmo di bamboo dalla foresta (solo piante di 4-5 anni, diritte e rotonde, altezza 15-20 metri, 25-30 cm di diametro); questo viene poi tagliato in ceppi (cavi) della stessa misura; si tagliano i ceppi per il lungo (splittaggio dei culmi), andando ad ottenere dei listelli singoli a forma di mezzaluna liscia (vedere figura a destra); da questi si ricavano dei lunghi listelli squadrati a cui sono stati tolti tutti i nodi interni ed esterni e la parte verde;

• per fare pavimentazioni in parquet strand woven, si utilizza la parte centrale della canna; la parte bassa viene utilizzata per il bambo classico e la parte alta presenta pareti troppo sottili e con caratteristiche meccaniche non idonee e viene utilizzata per fare stuzzicadenti, bacchette per mangiare, ecc;

• a questo punto i listelli di colore naturale vengono trattati in una soluzione di H2O2 per quattro ore circa ad una temperatura di 85-90° C; i listelli che viceversa assumeranno il colore carbonizzato vengono vaporizzati sottoponendoli a due cicli di getti di vapore: il primo della durata di circa due ore ad una temperatura di 140° C, il secondo della durata di cinquanta minuti ad una temperatura di circa 90° C; entrambi questi processi hanno lo scopo di eliminare dal bamboo tutte le sostanze nutritive, lo zucchero e gli insetti;

• dopodiché i listelli vengono condizionati e climatizzati per una settimana circa, conferendo loro la giusta umidità (inferiore al 10%);

• dopo l’essiccatura, si lasciano ancora riposare i listelli per alcuni giorni di modo che si stabilizzino ulteriormente;

• a questo punto i listelli destinati a diventare bamboo strandwoven vengono spezzati e rotti per il lungo; gli stessi vengono poi trattati con colla, con conseguente livello di umidità del legno tra 10 e 15%, e in seguito nuovamente essiccati in grandi essiccatoi per una giornata circa;

• dopo che escono dall’essiccatoio, i listelli vengono selezionati per colore e in seguito mandati nella pressatrice idraulica a freddo o a caldo e trasformati in blocchi di bamboo a sezione rettangolare, molto pesanti e densi; il blocco viene subito scaldato tra una temperatura compresa tra 130° e 90° C e poi successivamente raffreddato; questo processo dura circa mezza giornata;

• a questo punto i blocchi riposano all’aria per quanto più tempo possibile, ma non meno di 14 giorni; dopo che il blocco è stato stabilizzato e fatto riposare, viene diviso in tavole con dei macchinari speciali (il blocco di bamboo è estremamente duro); le tavole riposeranno ancora per qualche giorno negli essiccatoi atti a conferir loro la giusta umidità; a questo punto le assi sono pronte per la lavorazione finale, che le trasformerà in pavimento;

• si effettua la sabbiatura delle assi con macchina sabbiatrice;

• dopodiché le assi vengono impermeabilizzate sul fondo e sui lati con soluzione della tedesca Treffert; questo è un passaggio che aiuta a prevenire l’assorbimento dell’umidità dai lati dell’asse e assicura lunga vita al pavimento;

• sui quattro lati delle assi vengono ricavati gli incastri maschio-femmina oppure a click per posa flottante con macchina utensile tedesca Homag ad altissima precisione, ad un ritmo di 330 m2 all´ora;

• il trattamento superficiale con finitura americana PPG – vedi scheda sicurezza – è l´ultima fase di lavorazione, effettuata con linea di trattamento Feng Chaou taiwanese;

• dopo un giorno o due, le tavole prefinite di bamboo vengono imballate e spedite. Tutte le fasi di produzione del parquet in bamboo sono intercalate dalla regolazione dell’umidità relativa del legno in camere di essiccazione dell´italiana Nardi, fino al raggiungimento dell’umidità desiderata.